Подавляющее число кораблей и подводных лодок, строящихся на российских верфях, оснащаются изделиями, созданными в цехах машиностроительного завода "Армалит". Предприятие вот уже 140 лет выпускает судовую трубопроводную арматуру для нужд не только военного, но и гражданского судостроения. Заместитель генерального директора — главный инженер АО "Армалит" Михаил Смаковский рассказал Mil.Press FlotProm, что изменилось в производстве за последние 10 лет, какие вопросы решают современные арматуростроители и когда на предприятии появятся 3D-принтеры. В 2009 году, например, была повсеместно распространена селективная сборка: одну деталь можно было применить только в одном изделии, для другого, точно такого же типа, она уже не подходила. Такое происходило потому, что детали были сделаны со значительным отклонением в допусках, приходилось прямо на сборке их массово дообрабатывать. Сейчас мы добились 100% взаимозаменяемости всех аналогичных деталей в любом изделии, они полностью идентичны в размерах. Так мы значительно увеличили ремонтопригодность наших изделий и уменьшили трудоемкость самой сборки.
В целом по предприятию повысилась производительность труда. По нашим оценкам, с 2009 года в механообработке она выросла в 7 раз. И причина не только в покупке нового оборудования — это лишь одна четвертая часть всего дела. Потребовалось изменить конструкцию самих изделий, а это более 40 тысяч позиций, чтобы они были пригодны для обработки на современных станках. Предприятие провело техническое перевооружение: мы ушли с уклада и технологий середины прошлого века к современным методикам. Сейчас у нас полностью цифровое проектирование, цифровая подготовка производства, разработка технологических процессов, управление инженерными данными в PDM-системе (Product Data Management), передача управляющих программ по локальной сети прямо на станки. Я делаю акцент на этом, потому что современные технологии – это не только оборудование, но и вообще весь процесс организации работы, управления жизненным циклом изделий. С точки зрения технологической продвинутости мы находимся в числе лидеров машиностроительной отрасли.
Внедрение промышленной автоматизации закончилось с распадом СССР и долгое время это направление никак не развивалось, до тех пор, пока мы не начали применять решения на базе 1С ИТРП. Сначала купили "коробочные" продукты, но они не привели к нужному результату. Мы сформировали группы бизнес-аналитиков и программистов, которые не понаслышке знают все нюансы деятельности предприятия, всю технологическую цепочку и бизнес-процессы. Благодаря им создали целую информационную систему, обеспечивающую сегодня поддержку всех сфер нашей деятельности. Так что ERP-систему (Enterprise Resource Planning) создавали самостоятельно, а CAD/CAM (система автоматизированного проектирования/система автоматизированного производства) и PDM приобретали.
Однако мы активно прорабатываем вопрос применения аддитивных технологий во вспомогательном производстве, например, сейчас мы присматриваемся к возможности печати модельной оснастки для литья. На опытном и вспомогательном производстве мы работаем с маленькими партиями, а иногда и с единичными изделиями, на каждое из которых нам приходится вырезать из дерева новую форму клапана. Это приводит к перерасходу материала и повышенной трудоемкости, и в конечном итоге к высокой себестоимости самого изделия. В случае с 3D-принтером мы потратим ровно столько пластика, сколько требуется. Модельная оснастка из такого материала более надежная и не требует специальных условий хранения, контроля влажности. К тому же само вырезание из дерева и скорость пластикового наращивания сейчас примерно одинаковы, но в будущем принтеры станут еще быстрее и деревянные варианты оснастки точно уйдут в прошлое. Сколько сегодня позиций в номенклатуре арматуры, которую выпускает "Армалит"? Если брать запорную, регулирующую, предохранительную арматуру, а также элементы трубопроводов (фланцы, отводы, тройники, штуцерные соединения, колена), наберется 10–15 тысяч изделий.
Источник: https://flotprom.ru ( в сокращении)