— На вашу победу в конкурсе предпринимателей, по-моему, обратил внимание не только я, но и
президент, премьер-министр, вы участвовали во встречах с ними. О чем вы их спрашивали, если
спрашивали?
— Ну, встреча с президентом была до этого конкурса. Поэтому я задавала волнующие меня вопросы
производственного характера. Мы говорили как раз-таки о большой проблеме, кстати, она актуальна до
сих пор, поэтому, если он меня вдруг услышит, надо продолжать работу в этом направлении. Это
вхождение заводов-изготовителей в реестры поставщиков госкомпаний. А сегодня есть такая проблема,
что у каждой госкомпании своя собственная система аккредитации и требований. При этом суть этих
требований одинаковая: это проверка надежности производителя. То есть они приезжают, аудит, причем
зачастую одни и те же люди от разных госкомпаний, проверяют станки, оборудование, людей,
технологии. Но мы должны тратить время — до двух лет — на каждую госкомпанию с их разными
требованиями, естественно, финансовые ресурсы (тратить.— "Ъ”) и трудовые.
— Хотя они могут договориться сами между собой.
— Конечно. Это и их ресурсы лишние, которые тратятся, и наши. И мы предложили: есть абсолютно
позитивный опыт других стран, когда есть одна сертифицированная организация проверяющая, которой
госкомпании могут доверять. Либо вариант: когда проходит положительный аудит или опытно-
промышленная эксплуатация каких-то изделий, считать их соответствующими требованиям всех других
компаний, если это один и тот же тип системы, где устанавливается продукция. Поэтому вот с таким
вопросом я и выходила.
— Понятно. Читая о вашем предприятии, я увидел такую фразу, что вы проводите на заводе
стратегические сессии. Как-то странно: завод, станки и «стратегические сессии». Не совсем
совпадает. Что это такое на самом деле?
— Да. Ну, это касается культуры. Я уверена, что сегодня уже прибыль, тонны, штуки не самое главное.
Действительно, очень важна культура команды. И именно это ключ к успеху, какая-то долгосрочная
работа и конкурентное преимущество. И вы знаете, это очень интересно: фактически нам удалось вовлечь
в процесс улучшений весь коллектив предприятия. Если в 2019 году после первой стратсессии мы
реализовали 19 проектов, то в 2021-м — уже 97. Все подразделения в этом участвовали, понимая
результат.
— Это происходит потому, что вы работаете с таким взыскательным заказчиком, как «Росатом»? И
вообще, что значит работать с «Росатомом»? Там же должна быть высочайшая чистота всего.
— Да. Высочайшая степень безопасности и качества. Сегодня наша продукция стоит на 60 блоках
атомных станций в 11 странах мира. Обеспечение безопасности и качества. Вот если вы возьмете изделие
общепромышленного назначения, которое мы тоже делаем — мы также занимаемся диверсификацией,
выходим в рынке общепрома,— то вы внешне практически не отличите «атомное изделие» от
общепромышленного. Но цикл производства общепромышленного три месяца, а атомного — от девяти
месяцев до двух с половиной лет. Допустим, есть такой документ «План качества». Это (документ.— "Ъ”)
с целью обеспечения полной прослеживаемости изготовления изделия. В этом «Плане качества»
устанавливается до 100 точек контроля. На нашем предприятии на постоянной основе сидят две
уполномоченные независимые организации, которые эту каждую точку должны принять. Также, если это
зарубежная стройка, то это приезд инозаказчика, который также каждую точку проверяет…
— То есть иностранцы проверяют?
— Да, если сегодня мы строим атомную станцию в Индии, у нас есть индийцы, если мы строим атомную
станцию в Турции — у нас есть представители Турции. Есть Китай, Бангладеш… И все эти люди
находятся постоянно на предприятии, принимают точки.
— Что делать, например, нужно два с половиной года?
— Сначала, после того как вы выиграли в лоте, в конкурсной процедуре, и получаете контракт, вы
начинаете разрабатывать расчетно-конструкторскую документацию. Потом разрабатывать вот этот самый
«План качества».
— Значит, это от заказа до выпуска?
— Да. От запуска в производство месяцев девять условно. Так как очень много точек, очень много
ожидания. Но кроме вот этого «Плана качества» на каждую партию изделий необходимо делать до десяти
видов испытаний материалов на все входящие детали основных изделий.
— То есть не изделие вы сначала испытываете, а сам материал?
— Сначала каждую входящую деталь, и там до десяти видов на материал, причем в нашей Центральной
заводской лаборатории. У нас она есть на предприятии и имеет аккредитации международные. Также на
каждое готовое изделие, которое уже выпущено, необходимо проходить обязательную сертификацию
испытания в аккредитованных «Росатомом» лабораториях. Кроме того, все испытательные стенды, весь
метрологический инструмент необходимо поверять в собственной метрологической службе, которая
также имеет аттестат Росаккредитации. То есть вот это количество испытаний, количество проверок и
точек гарантирует вам то, что продукция будет идеального качества.
— Мы сейчас переживаем очень трудный период, все предприятия, и ваше в том числе. Как повлияли
санкции на то, как вы работаете?
— У нас есть хорошее конкурентное преимущество. Потому что мы не просто производственное
предприятие, а производственное предприятие практически полного цикла. У нас есть очень редкие
технологические переделы производственные, такие как кузнечно-прессовый цех, собственный
инструментальный цех, собственная термическая гальваническая обработка, аккредитованная
Центральная заводская лаборатория и метрология. Даже собственное производство очень сложных
деталей.
— К чему вы ведете?
— К тому, что мы в минимальной степени зависим от сопоставщиков. Это большой плюс, но и проблема
— чуть-чуть комплектующих сторонних, которые мы сами не производим, например, какие-то
дополнительные инструменты для оборудования, для сварки.
Мы сегодня столкнулись с проблемой того, что исчез импортный материал, из которого это делали. Стали
искать российские аналоги, качество очень сильно упало. А в нашем производстве это недопустимо, и мы
действительно остановились очень на многих точках и пытаемся подобрать, тратим огромное количество
времени, хотя все контракты…
— То есть главные пострадавшие сейчас те, кто имеет много комплектующих?
— Да, на самом деле. В этом плане нам попроще, хотя у нас есть навесное оборудование, мы его не
производим, а должны поставить изделие в сборе с этим навесным оборудованием, оно европейское,
конечно, мы тут столкнулись с большой проблемой. Но как выживать? Конечно, прежде всего в моменте
времени решать те проблемы, которые возникают. И что-то здесь планировать невозможно, потому что
каждый день проблемы новые. Но мы также наращиваем импортозамещение, мы сейчас идем в
интересную и очень актуальную для российского рынка потребность в сложной, нестандартной
регулирующей арматуре для (крупных.— "Ъ”) компаний — «Газпром нефть», «Газпром», СИБУР,
ЛУКОЙЛ.
— Это вы для них замещаете то, что они покупали за рубежом?
— У нас же в составе корпорации есть ПКБ «Армпроект», это конструкторский институт. А каждая
стройка атомной станции требует доработок, постоянных исследований, постоянных разработок,
постоянных испытаний — нет типовых строек. Поэтому такой постоянный процесс. И вот, благодаря этой
команде сильнейших конструкторов, мы сейчас разрабатываем аналогичную импортной продукцию,
чтобы не вносить изменения в уже смонтированные системы и трубопроводы, а просто полноценно
заменить имеющиеся. Очень плотно работаем по наращиванию импортозамещения.
— Вас волнует вопрос набора квалифицированных людей?
— Да. Я думаю, в нашей стране это волнует всех, а у нас небольшой город — тем более нас это очень
волнует. У нас рядом Санкт-Петербург, поэтому всегда есть риск: как только человек обучается, если не
делать конкурентный уровень зарплаты, то он может уехать, поэтому мы постоянно работаем над этим.
— Вы работает с разными странами, где строятся атомные станции, вы работаете с разными
командами приемщиков. Наверное, все это очень сложно. Как складываются отношения, как
нивелировать всех?
— Да, все абсолютно разные, и менталитет у людей разный, и на самом деле, как я уже говорила, атомные
станции, каждая атомная станция — это свой отдельный проект, свои требования, где-то более сложные,
где-то в любом случае сложные. Но, может быть, чуть поменьше, поэтому и скорость реализации
проектов отличается. С Китаем мы работаем уже давно, мы строили первый, второй блок АЭС, потому
строили третий и четвертый, сейчас еще четыре блока достраиваем. Два на Тяньванской АЭС, два на АЭС
«Сюйдапу».
Источник: https://www.tek-all.ru/news/id9490-direktor-kompanii-splav-iz-novgoroda-natalya-orlovskaya-o-proizvodstve-armaturi/